Мой друг, уже имеющий опыт создания мобильного жилья, взялся за новый проект. Его первая версия жилого модуля-вкладыша для автомобильного прицепа была меньше по размеру и обшита снаружи тентовой тканью для авто, закреплённой клеем и мебельными скобами. По словам владельца, тот вариант оказался вполне удачным.
Однако после поездки в Крым с первым модулем стало понятно, что для комфортных путешествий не хватает пространства и, что важно, полноценной кухни внутри.
Поэтому первый модуль был успешно продан на «Авито», и работа закипела над вторым, более просторным проектом, в котором уже планировалось место для кухонного блока.
На фото: первый вариант модуля, обшитый тканью для автотентов.
Выбор материала: от алюминиевого композита к ПВХ
Для внешней отделки нового модуля изначально рассматривался алюминиевый композит. Но после подсчётов выяснилось, что на этот материал потребовалось бы около 45 тысяч рублей, что не укладывалось в бюджет.
Взвесив варианты, выбор пал на ПВХ пластик, который оказался почти в два раза выгоднее. После поездок по магазинам были закуплены 7 листов материала.
На фото: чек за покупку ПВХ пластика толщиной 3 мм.
Кроме самих листов, потребовался алюминиевый уголок 30x30 для обрамления (крепится на заклёпках) и качественный герметик. Общая сумма затрат только на внешнюю обшивку приблизилась к 30 тысячам рублей. Честно говоря, оставался вопрос, как поведёт себя пластик в эксплуатации: не пойдёт ли волнами или не лопнет. Ответ могло дать только время, но работа продолжилась.
На фото: процесс монтажа ПВХ пластика на каркас модуля.
Процесс сборки в гараже
Как видно по фотографиям, процесс шёл успешно. Интересный момент: окно было вырезано уже изнутри, после установки листа обшивки. Вся сборка велась в гараже, на полу, отдельно от прицепа. Внутренние стены были предварительно обшиты фанерой.
На фото: примерка листа к задней стенке модуля перед окончательным креплением.
После снятия защитной плёнки с листа практически сразу начинался монтаж алюминиевого уголка. Процесс оказался небыстрым и требовал аккуратности.
На фото: удаление защитной плёнки с ПВХ листа.
На фото: облицовочный алюминиевый уголок 30x30, используемый для обрамления.
Работа велась последовательно. Материал показал себя с хорошей стороны: он был достаточно податливым и неприхотливым в обработке. После обшивки правой стенки настал черёд самого сложного этапа — переднего скоса.
Обратите внимание: Заказали электромашину с АлиЭкспесс. Посмотрим что получили.
На фото: правый борт модуля полностью готов.
Сложный изгиб и экономия на стыках
Чтобы избежать резки листа и использования дорогого стыковочного алюминиевого профиля, было решено гнуть пластик цельным листом. Для этого его нагревали строительным феном. Этот метод позволил не только сохранить целостность обшивки, но и сэкономить, так как все алюминиевые комплектующие обходятся довольно дорого.
На фото: процесс нагрева и гибки листа ПВХ пластика для формирования скоса.
Операция прошла успешно. После завершения внешней обшивки модуль был установлен на прицеп и перемещён в тёплый гараж для продолжения внутренних работ.
На фото: жилой модуль на своём месте, готовый к транспортировке в гараж для внутренней отделки.
Внутренняя отделка и обустройство
На данном фото модуль ещё не полностью задвинут на прицеп. Далее предстояла внутренняя отделка. Потолок и стены изнутри также были обшиты тем же ПВХ пластиком, который крепился прямо к фанере. Для кухонного блока был куплен пластиковый подоконник, из которого планировалось сделать столешницу глубиной 600 мм.
На фото: обшивка потолка модуля ПВХ пластиком.
Передняя внутренняя стенка была обшита пластиком до уровня будущей столешницы. Также в скос крыши был врезан и установлен люк. Все крепления выполнялись на саморезы.
На фото: процесс обшивки передней внутренней стены жилого модуля.
Следующим шагом стала установка столешницы. На ней планировалось разместить компактную газовую плитку и раковину — места для этого, по расчётам, должно было хватить.
На фото: примерка будущей столешницы из пластикового подоконника.
Итоги и планы на будущее
Работа продвигалась по мере наличия свободного времени. Этот этап строительства, в котором периодически помогал сын, занял около 10 дней, что можно считать хорошим результатом. В дальнейших планах — установка в жилой модуль дизельного отопителя мощностью 4 кВт. Остаётся открытым вопрос, хватит ли такой мощности для обогрева этого пространства. Буду благодарен за советы и опыт тех, кто уже решал подобные задачи.
#жилой модуль #дом на колесах #Автодом #vanlife #бери и делай
Больше интересных статей здесь: Обзоры.
Источник статьи: Рискнул и обшил Жилой модуль пвх Пластиком. Посмотрим на долго ли хватит.
